嘉興盤(pán)螺調直機未來(lái)發(fā)展趨勢

 隨著(zhù)建筑業(yè)及建筑技術(shù)的迅猛發(fā)展，許多工地均廣泛使用建筑預制構件。在預制構件的制作過(guò)程中，對其中使用的鋼筋有嚴格的要求，除材料及其直徑要求外，為使預制構件整齊美觀(guān)受力均勻，還需對鋼筋實(shí)施調直及定長(cháng)切斷。
       我廠(chǎng)2009年引進(jìn)整臺套TZ-22型盤(pán)螺調直生產(chǎn)設備，在三個(gè)月的生產(chǎn)過(guò)程中創(chuàng )造了巨大的經(jīng)濟效益。本文將分別闡述盤(pán)螺調直設備的基本構造、初裝以及常見(jiàn)故障的解決，并簡(jiǎn)要評述一下盤(pán)螺調直機的生產(chǎn)性能和經(jīng)濟價(jià)值。
TZ-22型盤(pán)螺調直機簡(jiǎn)介
 盤(pán)螺調直機主要由放線(xiàn)炮、入線(xiàn)籠、調直機、剪切機構、定尺機構、成品收集裝置和液壓泵站組成。它的主要功能是將高線(xiàn)廠(chǎng)生產(chǎn)出來(lái)的高速線(xiàn)材卷產(chǎn)品調直成有國定尺寸的直線(xiàn)鋼筋和螺紋鋼產(chǎn)品。產(chǎn)品定位為建筑用鋼材類(lèi)。GBR3型盤(pán)螺調直機主要可以生產(chǎn)中8-16mm的盤(pán)圓.中6-12mm的盤(pán)螺，定尺范圍6-12m。安裝占地面積3mx30m,對基礎、廠(chǎng)房、公輔介質(zhì)等條件均無(wú)特殊的要求，安裝簡(jiǎn)易、迅速。投資少，見(jiàn)效快,特別適合中小鋼廠(chǎng)、建筑公司等企業(yè)。
 （１）定長(cháng)的檢測為實(shí)現準確定長(cháng)，在調直機下壓輥（被動(dòng)壓輥）上裝上同軸測量盤(pán)，盤(pán)厚２ｍｍ直徑?。保梗罚恚?，在盤(pán)的邊緣均勻加工寬１ｍｍ，深４ｍｍ的槽３００個(gè)，在邊緣距周邊３ｍｍ處裝上光電開(kāi)關(guān)管（光軸距邊緣３ｍｍ），則光電管光軸所在點(diǎn)對應的測量盤(pán)周長(cháng)為π（Ｄ－６）＝６００ｍｍ，測量孔軸線(xiàn)的速度ｖ＝３０×１９１／９０＝６３.６７ｍ／ｍｉｎ，每秒鐘光電管發(fā)出脈沖６３.６７×１０００÷６０÷２＝５３０.６個(gè)脈沖，脈沖間距１.８８５ｍｓ，兩脈沖間距離代表長(cháng)度２×９０÷１９１＝０．９４２ｍｍ，顯然這樣的測量精度是難以滿(mǎn)足要求的，為此，對光電開(kāi)關(guān)管輸出脈沖實(shí)施倍頻，即脈沖頻率ｆ＝１０６１Ｈｚ，脈沖間距０.９４２ｍｓ，脈沖間距離代表長(cháng)度０.４７１ｍｍ。計數器計數值２１６，即可定長(cháng)３０.８８ｍｍ，滿(mǎn)足實(shí)際要求。
      （２）切斷控制定長(cháng)切斷裝置存在切斷誤差的關(guān)鍵在于，當控制系統發(fā)出切斷指令時(shí)，除系統自身有一響應時(shí)間外，鋼筋仍在以一定速度前進(jìn)著(zhù)；只有鋼筋頂住定尺板后，鋼筋才在上下壓輥間打滑，等待切斷。倘若在實(shí)際操作中，使控制系統在發(fā)出切斷操作指令時(shí)鋼筋已經(jīng)停止前行，或者在切斷操作開(kāi)始前鋼筋已經(jīng)停止前行，則可以有效地減少由于錘頭位置的隨機性而引起的切斷誤差。根據這一構想，我們對原定長(cháng)切斷機構作了改進(jìn)，改上下壓輥一直驅動(dòng)鋼筋前進(jìn)為間斷驅動(dòng)方式，其控制過(guò)程是這樣的：當一次切斷操作完成后，裝有上切刀的方刀臺退出，控制器控制電磁鐵線(xiàn)圈，使其失電，牽引電磁鐵放下上壓輥，使下壓輥壓住鋼筋拖動(dòng)其前進(jìn)，裝在下壓輥上的測量盤(pán)旋轉，它所發(fā)出的脈沖送到控制器進(jìn)行計數。當計數脈沖所對應的長(cháng)度等于設定長(cháng)度時(shí)，控制器給電磁鐵發(fā)出信號，令其抬起上壓輥。上壓輥抬起后，鋼筋前進(jìn)的驅動(dòng)力消失，鋼筋停止前進(jìn)，（注：調直機構在對鋼筋調直操作過(guò)程中，不存在使鋼筋軸向移動(dòng)的驅動(dòng)力），此時(shí)，控制器使裝在方刀臺上切刀進(jìn)入錘頭下面，上切刀被錘頭錘擊而切斷鋼筋，然后重復另一個(gè)新的循環(huán)。由于從控制器發(fā)出抬上壓輥的命令，到上壓輥被抬起，鋼筋因無(wú)軸向驅動(dòng)力而停止前進(jìn)，一般需要１８０ｍｓ左右，視具體裝置構成而定，故在控制器中，長(cháng)度設定值應減去在這段時(shí)間內鋼筋行走的長(cháng)度，具體數值應由具體裝置經(jīng)實(shí)際調試而得。